Con una mejora sustancial en eficiencia y una reducción del 40 % en las emisiones de CO₂, la nueva instalación marca un avance concreto en la descarbonización del acero inoxidable en Europa.

Tenova, a través de su línea de negocio Italimpianti, está finalizando la instalación de un walking beam furnace (WBF) de última generación para Arvedi AST —empresa del Grupo Arvedi— en su planta integrada de acero inoxidable de Terni (Italia), uno de los centros de producción más importantes de Europa.

Con una capacidad nominal de 240 toneladas por hora, el nuevo equipo supone un salto tecnológico significativo. No solo incrementa la eficiencia operativa de la acería, sino que reduce de forma sustancial su huella de carbono y sus costes de operación.

Tras la adjudicación del contrato, Tenova asumió la responsabilidad de la ingeniería, el suministro y la instalación —con excepción de las obras civiles— y llevó el proyecto adelante con un ritmo poco frecuente para una iniciativa de esta magnitud técnica. “En solo dos años desde la adjudicación concretamos un proyecto de enorme envergadura técnica”, destaca Marcello Tomolillo, Reheating Product Line Director de Tenova. “Para finales de febrero, el horno ya estará operando al 100 % de su capacidad para la mayoría de los productos y prácticamente listo para sus primeras pruebas de rendimiento”.

Más eficiencia, menos emisiones: el nuevo estándar en el corazón de la operación

La gran innovación del nuevo WBF se encuentra en su sistemas de combustión y recuperación de calor. Mientras los hornos convencionales precalientan el aire de combustión hasta unos 500 °C, esta solución reutiliza el calor de los gases de escape y eleva esa temperatura hasta aproximadamente 700 °C, mejorando de forma sustancial la eficiencia térmica del proceso.

El equipo incorpora además un sistema de combustión con lance de oxígeno y quemadores preparados para utilizar hidrógeno, capaces de operar con hasta un 100 % de este combustible. El resultado es concreto: una reducción de alrededor del 40 % en las emisiones de CO₂ frente al WBF actualmente en funcionamiento en el mismo tren de laminación en caliente, junto con una disminución de los costes operativos (OPEX).

“En Europa, donde la descarbonización ya no es una opción sino un factor decisivo de competitividad industrial, este tipo de solución marca una diferencia real y medible”, afirma Tomolillo. “El walking beam furnace de alta eficiencia es un activo estratégico para los clientes que quieren integrar rendimiento, sostenibilidad y rentabilidad en una misma ecuación. En el caso de Arvedi, la apuesta estratégica se centra en lograr una mayor eficiencia energética y reducir las emisiones directas”.

Cómo garantizar la continuidad operativa

Más allá de la innovación tecnológica, uno de los grandes desafíos del proyecto fue mantener la continuidad operativa de la planta de Terni. Para minimizar las interrupciones, el nuevo horno se levantó sobre los cimientos existentes y solo requirió actividades de obra civil menores. Esta estrategia permitió que la actividad productiva continuara de forma segura durante toda la fase de construcción.

“El verdadero desafío fue orquestar al mismo tiempo al cliente, los recursos y la ejecución del proyecto”, subraya Tomolillo. “No bastaba con incorporar innovación tecnológica; teníamos que encontrar el punto exacto de equilibrio entre rendimiento, coste y las necesidades operativas concretas del cliente. Alcanzar ese equilibrio es un gran logro”.

Digitalización y gestión inteligente de hornos

La nueva WBF incorporará los paquetes digitales avanzados Vulcan, Terminus, Atlas y Hurcan de Tenova, un conjunto de herramientas diseñadas para supervisar en tiempo real el desempeño del horno y optimizar la eficiencia energética, el control de procesos y la confiabilidad operativa. Mientras Vulcan apunta a la optimización de la combustión mediante un control avanzado de presión y oxígeno, Terminus supervisa los circuitos de refrigeración y detecta anomalías que puedan impactar en la eficiencia y el consumo energético. Por su parte, Atlas habilita el mantenimiento predictivo de los sistemas hidráulicos, aumentando la disponibilidad de la planta y Hurcan emplea modelos de aprendizaje automático para anticipar las emisiones.

En paralelo, el sistema de horno dinámico de Tenova y su modelo matemático en línea de nivel 2 permiten una gestión completamente automatizada, asegurando prácticas de calentamiento óptimas, estabilidad operativa y un uso mucho más eficiente de la energía.

En conjunto, este ecosistema tecnológico y digital posiciona al Walking Beam Furnace como un caso concreto de cómo las soluciones industriales a gran escala pueden acelerar la transición energética en sectores de difícil descarbonización como la siderurgia, con reducciones de emisiones cuantificables y sin comprometer productividad ni competitividad.

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